庫存管理中，經(jīng)常會遇到需要訂貨和補貨的情況。物料計劃員常常被兩個問題困擾：
“訂多少貨？”
“什么時候下單？”
物料計劃員的職責(zé)，是要在控制庫存水平和整體訂貨成本的前提下，保證生產(chǎn)的供應(yīng)。所以訂貨數(shù)量和下單時間，是每一位計劃員在下單前需要權(quán)衡的關(guān)鍵點。
這篇文章會針對【如何確定下單數(shù)量】進行講解。下篇文章則會側(cè)重解決【什么時候下單】的問題。
先來看看工作中可能出現(xiàn)的問題(解決方法請見文末)：訂貨量過多
供應(yīng)商提供批量采購折扣，購買件產(chǎn)品，折扣5%。計劃員為了節(jié)約成本，一次性購買件。但是該產(chǎn)品有效期僅一年，而工廠的年消耗量為8000件。最后導(dǎo)致2000件產(chǎn)品過期報廢。報廢成本遠遠高于采購折扣。
?。ú粌H工作中，我們生活中也經(jīng)常碰到類似問題： 比如商場打折促銷，消費者為了省錢，一次性買了很多東西。而這些東西里面，有的可能根本用不上；有些是用到過期都用不完；還有些可能家里還有很多，但是因為便宜就再買一些，結(jié)果過了很久才用完。這都是下單數(shù)量和下單時間不正確導(dǎo)致的。） 訂貨量不足
公司要求降低庫存，物料計劃員將某物料的安全庫存取消，根據(jù)該物料的歷史平均消耗量50件/天，固定每周下單350件。某周由于天氣惡劣導(dǎo)致交通受阻，而用量又突然增加，導(dǎo)致供貨不及時，最終斷料停線。停線成本遠高于庫存成本。
解決類似的問題，需要確定正確的訂貨數(shù)量。本文會詳細介紹以下4種方法：按需訂貨法（Lot-For-Lot/L4L)固定訂貨批量法（Fixed Order Quantity/FOQ）訂購N期供應(yīng)（Order n periods of supply）經(jīng)濟訂貨量（Economic Order Quantity/EOQ）
根據(jù)需求數(shù)量下達采購訂單，也就是要多少就買多少。當需求變化時，訂單數(shù)量也隨之變化。因為是按需訂貨，這類物品幾乎不建立庫存。
例如，生產(chǎn)需要消耗200件原料，則訂單數(shù)量就為200件（如果生產(chǎn)過程中有損耗，也需要將損耗量考慮進訂貨量中）。
適用于這種訂貨方式的產(chǎn)品或企業(yè)，通常有以下特點：易變質(zhì)產(chǎn)品占據(jù)大量倉庫空間的產(chǎn)品實行精益生產(chǎn)或JIT的企業(yè)高價值產(chǎn)品/A類物品（A類物品的定義見前一篇文章：ABC庫存分類管理法 ）Merry：ABC 庫存分類管理法
每次下單的數(shù)量都是相同的。訂單數(shù)量可以是根據(jù)歷史需求量來決定，或是按照經(jīng)濟訂貨量（EOQ，后文會詳細講解）、經(jīng)濟生產(chǎn)批量、包裝容量、貨車容量來決定。
這種方式中，雖然每次下單的數(shù)量都一致，但是下單的時間卻不固定。即，固定的訂單數(shù)量和不固定的下單時間。在訂貨數(shù)量不變的前提下，需求增加了，下單間隔就要縮短。需求減少了，下單間隔就要延長。
例如，X物料的固定下單數(shù)量是200件：
當需求為100件/天的時候，2天下一次單。
當需求增加為200件/天，1天下一次單。
當需求減少為50件/天，4天下一次單。
使用這種訂貨方式的優(yōu)勢在于，下單過程簡單快捷。但也存在著庫存過高的風(fēng)險。如果沒有及時察覺到需求或其他因素的變化，可能導(dǎo)致庫存無法及時消耗、整體成本增加。
最低與最高存量法（Min-Max System）是固定訂貨批量法的一種變化形式。不同于批量訂貨法的是：最低與最高存量法設(shè)定了最低和最高庫存水平，卻不固定下單數(shù)量。
當庫存到達或低于最低庫存水平（min）的時候，就需要立刻補貨。補貨后的庫存水平，需達到最大庫存水平（max），即：補貨數(shù)量=最大庫存-當前庫存。
例如，X產(chǎn)品的最大庫存量為100，最低庫存量為50。
當前庫存為55，高于最低庫存量，不需要補貨。
當生產(chǎn)消耗掉25件產(chǎn)品，庫存降低到30，低于最低庫存量，需要立即補貨。
補貨數(shù)量為：100-30 = 70。
也叫周期訂貨法，即下單周期是固定的。這種方法通常是一次性大批量購買物料，用于滿足N個周期的需求。N個周期可以是幾天、幾周、幾個月等等。
例如，X產(chǎn)品每天固定用量為20件。設(shè)定訂貨周期為30天，即每次的訂貨數(shù)量可以支持30天的生產(chǎn)活動。物料計劃員每30天下一次訂單，訂貨數(shù)量為600件。
這種訂貨法通常用于：需求穩(wěn)定的產(chǎn)品訂單數(shù)量正好等于N個周期的需求相對低價值的產(chǎn)品，比如C類產(chǎn)品（C類物品的定義見前一篇文章：ABC庫存分類管理法 ）
經(jīng)濟訂貨量是通過平衡下單成本（Ordering Cost）和持有成本（Carrying Cost），來確定最低總成本的最佳訂貨量。
（對【庫存成本】感興趣的朋友可以看下面這篇文章）Merry：庫存管理 Inventory Management - 庫存分類和庫存成本的構(gòu)成
下面這張?zhí)炱綀D形象的表明了【下單成本】和【持有成本】之間相互矛盾的關(guān)系：
訂貨數(shù)量越高，重復(fù)下單的次數(shù)及越少，下單成本降低。然而會有更多的庫存需要管理，所以持有成本升高。
訂貨數(shù)量越低，重復(fù)下單的次數(shù)會增多，下單成本升高。然而需要管理的庫存減少了，所以持有成本降低。
EOQ就是要權(quán)衡這兩者，尋找總成本最低的訂貨數(shù)量。
什么時候總成本最低呢？
就是當下單成本=持有成本的時候 （Ordering Cost=Carrying Cost）
當下單成本等于持有成本，總體成本是最低的。此時的訂貨數(shù)量，即EOQ。EOQ中成本與訂貨量的關(guān)系
EOQ訂貨法適用于：產(chǎn)品需求已知且相對穩(wěn)定產(chǎn)品是批量生產(chǎn)或購買的下單成本和持有成本已知且穩(wěn)定訂單一次性交付（一張訂單分批送貨會導(dǎo)致下單成本增加。如，多次收貨產(chǎn)生的成本）
EOQ的計算方法
1. 計算全年下單成本
全年下單成本=訂單數(shù)量*每張訂單的下單成本
Annual ordering cost = No. of orders x cost per order 全年下單成本的公式演化
2. 計算全年持有成本
全年持有成本=平均庫存*持有成本
Annual inventory carrying cost = Average inventory x carrying cost全年持有成本的公式演化
?。P(guān)于平均庫存這里簡單講解一下。EOQ是固定訂貨數(shù)量的下單模式，這種模式下的平均庫存計算方法為：平均庫存=訂貨量/2。下圖解釋了這種計算方式的原因。）圖中訂貨量為800，平均庫存為800/2=400
3. 計算全年總成本
全年總成本=全年下單成本+全年持有成本
Total annual cost = annual ordering cost + annual carrying cost
需要注意的是：EOQ為全年下單成本=全年持有成本當這兩個成本不對等時，需要進入第4步
4. 分析不同的訂單數(shù)量對成本的影響
下圖可以看出，訂貨數(shù)量與總成本間的關(guān)系。
第三列代表的時訂貨量（order quantity），隨著訂貨量的增加，表格最后一列的總成本（total cost）先是降低，而后又增加。所以可以判定，當訂貨量在400的時候，總成本最低。所以EOQ為400。
5. 計算EOQ
第4步中的試錯法，是為了讓大家理解訂貨量和總成本的關(guān)系。實際運用中，這種方式太花時間。最簡單的計算EOQ的方法，是使用以下公式：
A = 全年需求（Annual Demand）
S = 下單成本 （Ordering Cost）
i = 庫存持有成本率（Inventory carrying cost rate）
C= 產(chǎn)品單價 （cost per unit）
該公式是由【持有成本 = 下單成本】的公式演化過來的 （即上文EOQ計算方法的第1、2步）EOQ 公式的演化過程
看到這里，文章開頭提到的兩個問題，就可以迎刃而解了：訂貨數(shù)量過多
供應(yīng)商提供批量采購折扣，購買件產(chǎn)品，折扣5%。計劃員為了節(jié)約成本，一次性購買件。但是該產(chǎn)品有效期僅一年，而工廠的年消耗量為8000件。最后導(dǎo)致2000件產(chǎn)品過期報廢。報廢成本遠遠高于采購折扣。
解決辦法：
這個案例強調(diào)節(jié)約成本，所以最好的方式是使用經(jīng)濟訂貨量（EOQ）計劃員需要確定正確的需求通過計算下單成本和持有成本計算出EOQ，根據(jù)EOQ下單。
訂貨數(shù)量不足
公司要求降低庫存，物料計劃員將某物料的安全庫存取消，根據(jù)該物料的歷史平均消耗量50件/天，固定每周下單350件。某周由于天氣惡劣導(dǎo)致交通受阻，而用量又突然增加，導(dǎo)致供貨不及時，最終斷料停線。停線成本遠高于庫存成本。
解決辦法：
這個案例強調(diào)的是降低庫存，所以最好的方式是使用按需訂貨法（L4L)如果不建立安全庫存，則要縮短交貨周期，將每周送貨改為每日送貨，做到零庫存和JIT。（案例中的每周送貨仍然建立了一周的庫存，并且對于需求變化無法實時監(jiān)控、快速反應(yīng)）如果斷料成本高于庫存成本，則可以設(shè)定最低安全庫存。比如，安全庫存為一天的用量，然后仍按照L4L的訂貨方式每天按需補貨。
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